近日，歷時兩個多月的建設，由縱橫鋼鐵煉鐵廠自主施工的1、2、4#高爐休風煤氣回收項目提前竣工投用，標志著全部4座高爐均具備了該功能。該項目不僅再次提升了公司環(huán)保水平，而且最大限度實現(xiàn)了能源回收再利用。

高爐生產(chǎn)過程中，難免出現(xiàn)爐況惡化、布料溜槽、風口損壞等情況，需要定期檢修或臨時搶修，約4-5個月進行一次休風作業(yè)。繼去年四座高爐均壓放散煤氣回收和外委完成3#高爐休風煤氣回收工程后，今年公司將其他三座高爐休風煤氣回收工程納入重點環(huán)保提升項目。為進一步減少工程建設資金投入和外委施工費用，實現(xiàn)降本增效，煉鐵廠通過研究探討、縝密論證，決定由本廠人員自主施工建設。

項目自5月26日開始制作安裝布袋頂部鋼結構平臺起，需制作安裝鋼結構63噸，安裝設備99噸，工期為2個月，要求7月底完工投用。且項目施工安裝在廠內(nèi)尚屬首次，沒有任何經(jīng)驗可談，堪稱時間緊，任務重。因此，廠部集中抽調(diào)設備科、機修一車間、電儀車間、安全科骨干力量，統(tǒng)籌規(guī)劃，穩(wěn)步推進。為“跑贏”時間表，廠部倒排工期，掛圖作戰(zhàn)，明確時間節(jié)點，在兼顧各高爐正常生產(chǎn)的同時，嚴抓項目質(zhì)量，搶抓施工進度，力爭早竣工、早投產(chǎn)、早受益。

工程堅持“降本節(jié)支”原則，盡量壓縮工程資金，充分利用廢舊物資和閑置設備。線上、線下的物資調(diào)運涉及多個分廠和部室，為此，煉鐵廠設備科全員行動，精準調(diào)配物資，從未因物資調(diào)配或設備到貨不及時影響施工進度。因施工現(xiàn)場位于煤氣區(qū)域，安全科高度重視，安全管理人員在加強現(xiàn)場管控的同時，增加了便攜式煤氣報警儀的配備，做到多點位監(jiān)測，避免煤氣中毒事故。高處作業(yè)幾乎貫穿施工全過程，安全科向廠部申請發(fā)放了全防護安全帶60多套；大型吊裝作業(yè)時，指派專人現(xiàn)場監(jiān)護、指導；帶煤氣管道焊接時，要求提前一天申報施工方案，論證通過后方準予施工；多項安全措施的有力實施，確保了施工順利進行。

機修一車間高爐維修班組和電儀車間是此次施工的主要力量。他們嚴格按圖紙施工，遇到難點問題，幾個班組長便湊在一起集體研究，尋求最佳解決方案，因為任何一點誤差，都有可能影響未來設備的整體安裝。6月份以來，天氣逐漸炎熱，給施工和安裝帶來不小困擾。特別是管道焊接時，現(xiàn)場職工承受的溫度更高，半天下來，工作服都能擰出水。但是，所有參戰(zhàn)人員不怕苦、不怕累，放棄休假，全力以赴搶進度。受場地影響，班組只能自行制作吊裝工具，以加快大型設備的安裝進度。電儀車間主要是線纜架設以及設備調(diào)試，架設線纜大多是高空作業(yè)，班組長親自上陣，爬高上梯，自制趁手工具，對電動、儀表設備精準調(diào)試，為工程順利推進打下了堅實基礎。

7月中旬以來，通過反復調(diào)試、聯(lián)鎖測試、單體調(diào)試、檢驗、優(yōu)化自動化程序、問題消缺，1、4、2#高爐陸續(xù)完成打壓測試、電動調(diào)試，分別于14日、19日、23日并網(wǎng)投入使用，為公司節(jié)約外委施工費用160萬元。

據(jù)了解，此次高爐休風煤氣回收工藝為國內(nèi)首創(chuàng)。高爐休風降頂壓后，煤氣經(jīng)布袋干法除塵，被引到調(diào)壓閥組，在蒸汽高壓的作用下，經(jīng)引射器、緩沖罐并入煤氣外網(wǎng)。進一步實現(xiàn)高爐休風煤氣資源回收再利用，獲得經(jīng)濟效益的同時，又有顯著的節(jié)能減排效果。在減少粉塵排放、碳排放、減少能源消耗等方面有較大的深遠意義，為公司循環(huán)經(jīng)濟和節(jié)能減排再添新動力。

(關鍵字：鋼鐵)